如今為了解決在實際生產(chǎn)中，萬能軋機的立式平衡缸不能后退的問題，對故障進行了詳細的了解和了解，提出了改進氣缸控制閥組的措施，因此消除了故障的根本原因，并確保了液壓缸的正常前后運動，如今軋機屬于軋機領(lǐng)域，特別是與軋機的導(dǎo)槽有關(guān)，向下槽底導(dǎo)向件包括槽設(shè)置，上部導(dǎo)槽設(shè)置有橫向滑輪頂部，以防止棒材被劃傷影響生產(chǎn)。

       在設(shè)備應(yīng)用的過程中，上部引導(dǎo)槽設(shè)置有垂直和水平輥子，這不僅允許在小范圍內(nèi)是不容易偏轉(zhuǎn)，并轉(zhuǎn)移該設(shè)備的運行，而且是不容易劃傷，軋機廣泛用于棒材生產(chǎn)線，壓力機構(gòu)的失效是很容易堵塞，在輥的軸向位移變大，且軸承和變形的軋制過程中的量的各主要部件的分離量進行了了解，得到的數(shù)值和軋機的拉桿設(shè)計是非常合理的。

　　通過在中央框架中增加定位槽，并將定位導(dǎo)向塊放置在輥子外殼的外側(cè)，來優(yōu)化軋機的結(jié)構(gòu)，軋機的剛性在改進之前和之后完成，模擬了解表明，改進的結(jié)構(gòu)可以有效地提高軋機的剛度，同時減少軋機的相對軸向位移，在軋機軸承座的加工中，必須利用軋機的切碎機的結(jié)構(gòu)特征來組織加工，該過程用于盡可能地保證軋機墊片的加工質(zhì)量。

       現(xiàn)如今，對于軋機軸承座結(jié)構(gòu)特征的了解，了解到如何進行軋機軸承座的加工，由于單冷軋自動控制箱的原系統(tǒng)，已無法滿足目前冷軋實際生產(chǎn)的需要，為了加強精密控制設(shè)備，降低設(shè)備故障的概率，目前冷軋機架改造為自動控制系統(tǒng)的自動化功能，使幾種自動化功能已經(jīng)恢復(fù)，軋機逐漸成為冷軋生產(chǎn)線的重要設(shè)備。